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更新时间: 2023-05-30

工业4.0的核心是网络：机器和产品收集信息，分析信息，评估信息并不断的相互沟通。而单元化管理的特殊潜力恰巧体现在：压铸单元在停顿后可迅速恢复到生产准备状态，并且在**终的扩展阶段亦能实现自我优化。

网络化缩短停机时间

      工业4.0的核心是网络：机器和产品收集信息，分析信息，评估信息并不断的相互沟通。而单元化管理的特殊潜力恰巧体现在：压铸单元在停顿后可迅速恢复到生产准备状态，并且在**终的扩展阶段亦能实现自我优化。设备单元的可用性借此得以持续提高。 

原因通常是各个子系统之间沟通的匮乏。其后果便是系统中的数据丢失，操作人员无法得知问题的原因和解决办法。统领式的单元化管理能够有效改善这一状况。但是要真正建立智能化的自我优化单元，仍然需要进一步的开发工作和标准的定义。

三步实现智能压铸单元

      对布勒公司而言，单元管理系统的开发是使压铸工艺成为工业4.0部分的重要一步。智能压铸单元的转变可分为三个阶段实现。三个阶段可单独建立，也可不断扩展。

智能压铸单元

  **阶段，首先要识别并消除压铸单元中现有的薄弱点。其关键在于安装中央控制，即所谓的单元管理部件。压铸行业的现状是，如果设备发生故障，操作员通常别无选择，只能从设备周边开始排查故障原因。通常需要手动重置单元内的每个设备，并从初始位置重新启动该过程。借助中央控制系统，便可免除操作员手动作业，轻松实现自动化重置。这使操作员能够专注处理其他重要的事务。

      第二阶段可实现生产的优化：在这个阶段，中央单元控制系统识别偏差参数并提供如何改进生产工艺的信息。此外，它还可以提出防止压铸单元意外关闭的建议，并使预防性维护成为可能。单元化管理系统的另一特点是支持可视化操作，可帮助操作员分析数据，更轻松地找到解决方案。这种机器、操作员、工艺专家的互动式管理模式使得优化压铸工艺变得轻而易举。单元设备的可用性显著提高。

       第三阶段是为了实现智能化生产的**目标。这一步骤可完全自动化运行，并能够及早防止生产中的错误和质量波动。具体是通过“预测分析”来实现的。控制单元基于运算可提前预测需要维护的部件，进而提出有针对性的应对措施。可在**时间实现维护的计划和执行。